“A differenza del modello tedesco di Industria 4.0, caratterizzato da elevata robotizzazione e automazione, siamo convinti che nel modello produttivo italiano il fattore umano giochi un ruolo determinante per garantire la qualità e l’eccellenza distintive del made in Italy. La nostra soluzione per la fabbrica 4.0 si muove dal concetto di Human-Centered Manufacturing che permette agli operatori di avere visibilità e voce in capitolo sia su quello che succede all’interno della fabbrica sia su quanto accade nel mondo connesso. Interconnessione è una delle parole d’ordine nella fabbrica digitale. E all’interconnessione guarda la nostra soluzione che di fatto cambia il paradigma di riferimento e apre le porte a nuovi modelli di business”. Lo afferma Paolo Fontanot (a destra nella foto), product manager di Tecnest, illustrando la vision della società nata a Udine e specializzata in soluzioni informatiche e organizzative per la gestione dei processi di produzione e supply chain, puntando sul fatto che anche l’introduzione dell’Internet of Things nei processi di produzione è un elemento destinato a dare valore all’elemento umano.
Per Tecnest gateway ed Edge Computing
Due gli elementi su cui Tecnest fa leva per il proprio modello di sviluppo: da una parte la tecnologia IoT, con il gateway sviluppato da Eurotech, società specializzata nello sviluppo di dispositivi intelligenti e tecnologie machine-to-machine, dall’altra le logiche di processo gestite dalla suite software Flex for Industry 4.0 di Tecnest, in grado di integrare l’aspetto umano e collaborativo attraverso la sua Smart Factory Console.
“Questo dispositivo – aggiunge Alessandro Turchetti (a sinistra nella foto), responsabile sviluppo nuovi prodotti di Tecnest – supporta nativamente tutti i principali protocolli industriali di comunicazione quali ModBus, Can Bus, Opc Ua, Siemens-S7, Mqtt e questo permette di connettere facilmente dispositivi, macchinari, sistemi di automazione, Plc e Scada”.
“È un oggetto intelligente che acquisisce le informazioni dai vari dispositivi – prosegue Turchetti – e applicando delle regole, pubblica autonomamente i risultati attraverso il protocollo di comunicazione Mqtt. Si tratta di un protocollo di tipo publish-subscribe: in pratica, il gateway ‘pubblica’ delle informazioni e un componente dell’infrastruttura software che fa da broker le distribuisce via web alle applicazioni e ai dispositivi ‘abbonati’ al messaggio, senza dover realizzare alcun tipo di integrazione fisica tra i sistemi”.
“All’interno del gateway IoT è inoltre possibile programmare delle regole e dei modelli di comportamento in base ai quali registrare solo i dati più importanti o far scaturire degli allarmi, ad esempio al superamento di certe soglie o valori – sottolinea Fontanot – Si tratta quindi di una vera e propria unità di Edge-Computing in grado di decentralizzare la raccolta dei dati ed elaborare in maniera distribuita ed autonoma informazioni e segnali provenienti dai dispositivi presenti sul campo”.
Tra i punti di forza del gateway IoT, sottolinea l’azienda, ci sono facilità di gestione, reattività immediata, sicurezza del dato e manutenzione da remoto: “Si passa da un’architettura piramidale dove lo scambio di dati tra i diversi sistemi e applicazioni segue un flusso rigido e verticale – spiega Turchetti – ad applicazioni e device che dialogano tra loro collegandosi a un’infrastruttura centrale. È l’Industrial IoT (Iiot)”.
Come valore aggiunto all’operatività del gateway IoT c’è l’implementazione della Smart Factory Console di Tecnest. “L’applicazione web e role-based di Flex for Industry 4.0 – aggiunge Fontanot – fa da snodo di smistamento di tutte le informazioni raccolte in fabbrica e le integra con l’aspetto umano, unendo così collaborative manufacturing e Internet of Things. L’operatore di fabbrica può, ad esempio, visualizzare la propria work list di reparto e integrare i dati raccolti dal gateway con quelli relativi allo svolgimento della propria attività in reparto (set-up della macchina, dichiarazione inizio-fine lavorazione, dichiarazione fermi con causali, ecc.). Il manutentore può visualizzare sul suo terminale mobile l’elenco delle attività di manutenzione preventiva da svolgere o dei set-up di macchina previsti dal piano di produzione che necessitano di una sua azione oppure ricevere avvisi in tempo reale su malfunzionamenti o condizioni di allarme per i quali è necessario intervenire. Il supervisore di reparto, invece, ha a disposizione tutte le informazioni per tenere sotto controllo lo stato della produzione sulle diverse linee e prendere decisioni in caso di problemi o necessità”.
Al centro del modello di organizzazione, però, sottolinea infine Fontanot, rimane l’uomo: “In un sistema di produzione human-centered le fasi di pianificazione e realizzazione di un compito finiscono per coincidere in quanto la persona ha il pieno controllo del processo e della tecnologia. E il fattore umano assume un ruolo chiave nell’ottimizzazione delle performance produttive. La Smart Factory Console rappresenta il luogo principale dove si concentrano le attività di interazione e collaborazione uomo-macchina, uomo-uomo, macchina-uomo, tra gli operatori di produzione e gli elementi di sistema produttivo, integrando funzionalità di Social & Collaborative Manufacturing con tecnologie Internet of Things”.
