limite: stabilimenti produttivi con forni e temperature elevate e
un milione di metri quadrati outdoor per le attività di
stoccaggio dei prodotti. Aggiungiamo uno degli elementi più
refrattari alla radiofrequenza: la ceramica. E se gli articoli
prodotti (stiamo parlando di piastrelle) fossero soggetti a
diverse combinazioni di parametri per la loro movimentazione,
come linea di prodotto, tono e calibro, oltre a stabilimento di
provenienza e destinazione? Insomma, progettare un sistema di
informatizzazione magazzino su queste basi non è impresa da
poco. Ne parliamo con Andrea Buscaroli, Responsabile Magazzino
Spedizioni di Cooperativa Ceramica d’Imola, secondo cui il
loro magazzino ha cambiato pelle grazie a un progetto di
informatizzazione e automazione basato interamente su soluzioni
di wireless e networking Cisco e grazie all’apporto di
Techlan Reti Srl, azienda partner Cisco specializzata nella
realizzazione di soluzioni ICT in ambito industriale.
Cooperativa Ceramica d’Imola, fondata nel 1874, è una
delle principali realtà del settore e simbolo del Made in Italy
nel mondo, con un fatturato consolidato di oltre 300 milioni di
euro, 7 stabilimenti in cui lavorano più di 1.900 dipendenti e
un livello di esportazioni attestato al 70% della sua produzione
di piastrelle. “Il nostro Gruppo comprende 5 siti
produttivi, in ciascuno dei quali è possibile realizzare buona
parte di tutte le serie nel nostro catalogo. La loro
commercializzazione è dedicata per magazzino, ognuno dei quali
raccoglie solo singole linee di articoli. Questo genera un
elevato numero di trasferimenti interni di materiale dai siti di
produzione verso le aree di stoccaggio”. In questa fase gli
addetti registravano manualmente su carta i carichi di
trasferimento, a cui corrispondeva una analoga procedura di
ricezione e stoccaggio del materiale, trasportato con camion, nel
sito di destinazione. Un processo con relativi tempi di
esecuzione in tutte le sue fasi: dalla localizzazione degli
articoli da movimentare all’identificazione delle aree del
magazzino in cui posizionarli, fino alla consegna negli uffici
dei moduli cartacei per la registrazione dei dati al termine di
ogni missione. Un processo che comportava un alto rischio di
errore con successivi sprechi di tempo per controlli e
correzioni, che si rifletteva sulla qualità totale della
gestione e del business stesso.
L’informatizzazione di questi processi rendeva necessaria,
come prima fase, la copertura di rete delle aree interessate, sia
produttive che di magazzino: dovendo essere utilizzata da
operatori mobili su grandi spazi in ambienti industriali, non
poteva essere che wireless. Il ruolo di Techlan Reti è stato
proprio quello di adattare le soluzioni di connettività wireless
Cisco in modo da renderle più resistenti sia agli agenti
atmosferici, per l’esterno, che alle temperature elevate e
alle condizioni degli stabilimenti di Cooperativa Ceramica
d’Imola, in cui sono in funzione i forni a ciclo continuo.
L’infrastruttura ha compreso la dotazione di terminali
veicolari, posizionati sui carrelli, e la fornitura di
dispositivi RFID che trasmettono i dati di lettura dei codici a
barre alla rete wireless per essere poi registrati
nell’applicativo gestionale dell’azienda.
“L’integrazione della radiofrequenza sulla rete
wireless ci ha permesso di pianificare e gestire in modo omogeneo
tutta la fase dei trasferimenti. Il materiale, al momento del
carico sul camion, viene registrato automaticamente con la
lettura del barcode e reso disponibile in tempo reale al
magazzino di arrivo, senza che un operatore debba scrivere a mano
o digitare il nome di un articolo o la quantità. Al momento
dello scarico è necessario infatti solo un check per riepilogare
il totale pallet movimentati”. Un innovativo processo che
ha permesso la diminuzione del tempo di ritiro e posizionamento
articoli, oltre ad un abbattimento drastico degli errori.
“A volte una movimentazione alla partenza non veniva
traguardata correttamente all’arrivo o viceversa, per
quantità o per le caratteristiche non corrispondenti di tono e
calibro che contraddistinguono le nostre piastrelle, e occorreva
procedere con una rettifica. Ora i margini di errore nei
trasporti interni sono bassissimi, il che permette ai nostri
operatori la massima efficienza e produttività”. Inoltre,
ora è possibile avere in tempo reale la mappatura del materiale
e della sua collocazione nel magazzino. “Il sistema
permette di risalire al punto in cui il materiale trasportato
deve essere stoccato. Il nostro trasportatore può quindi
posizionarsi, in totale autonomia, nella piazzola più vicina al
punto di stoccaggio predefinito, il che velocizza tutto il resto
delle operazioni”. Una volta ricevuto in carico il
materiale, i terminali wireless, posizionati sui carrelli, fanno
la loro parte. Gli operatori dedicati alla movimentazione sul
piazzale, aggiornati in tempo reale sugli articoli in arrivo al
magazzino, possono meglio programmare la loro attività anche in
caso di problemi e procedere in maniera autonoma con controlli
inventariali. I terminali veicolari, a differenza di quelli
palmari, consentono maggiori prestazioni e funzionalità, oltre
ad essere più user friendly per l’utente.
L’operatore riesce ad avere la missione in formato
elettronico sul terminale in tempo reale anziché recarsi dal
proprio responsabile e riesce a fare carico/scarico del materiale
senza più salire e scendere dal carrello. Il tempo risparmiato
permette la gestione di un numero maggiore di movimentazioni con
le stesse risorse e lo stesso personale.
La tecnologia wireless è stata l’unica possibile anche per
gli ambienti coperti, dove sono funzionanti i forni a rullo.
Alcuni di questi macchinari sono lunghi centinaia di metri, la
stesura di cavi per la connessione in rete e per
l’alimentazione di apparecchi per la raccolta dei dati
della produzione era impossibile, nell’ottica di garantire
l’incolumità degli operatori. La gestione informatizzata
dei processi di avanzamento ha consentito alla Cooperativa di
normalizzare l’attività, riducendo gli errori e fornendo
una tempistica corretta all’entrata a magazzino del
materiale prodotto nel sito specifico. “Fino a poco tempo
fa”, aggiunge Buscaroli, “anche il conteggio degli
articoli pronti era fatto manualmente. I pallet erano registrati
come pronti alla commercializzazione, anche se non ancora
disponibili realmente in magazzino. E in caso di disallineamento
tra produzione e magazzino, tutti i controlli dovevano essere
svolti su carta”. Ora lo staff in forza alla logistica
convalida i pallet tramite lettura del barcode, i dati vengono
trasmessi tramite rete wireless al sistema centrale determinando
la disponibilità reale del materiale. L’infrastruttura
wireless permette la capillare copertura e connettività alla
rete IP ovunque: la soluzione di telefonia su rete IP Cisco ha
messo a disposizione di Cooperativa Ceramica d’Imola un
completo sistema di collaborazione e comunicazione unificata,
ottenendo innovativi servizi a valore aggiunto da fornire ai
propri operatori. Infatti i terminali predisposti sui carrelli,
possono essere raggiunti tramite VoIP, come numero telefonico
interno connesso alla centrale; questa funzionalità permette
all’amministrazione o all’ufficio spedizioni di
mettersi in contatto direttamente con un singolo operatore, senza
utilizzare il sistema radio VHF.
E se i primi fondamentali obiettivi sono stati raggiunti con
successo, altri sono in cantiere data l’innovativa
piattaforma che la rete Cisco mette a disposizione.“ Il
prossimo step riguarderà l’ottimizzazione della
preparazione dei colli. La pianificazione del prelievo in
funzione dell’ubicazione del materiale consentirà tempi di
spedizione più rapidi e meno errori”. Il tutto per una
sempre maggiore efficienza e accuratezza della gestione del
magazzino, consentendo cosi a Cooperativa Ceramica d’Imola
di essere ancora più competitiva sul mercato.
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