Logistica intelligente a supporto della tracciatura del granulo in resina desaccato nel reparto di filmatura, dove si producono film plastici. È questa la soluzione adottata nel suo percorso di digital transformation da Gruppo Goglio, come raccontiamo in questa case history.
“Il sistema finale – spiega Claudio Morganti, Responsabile Automazione della Divisione Packaging del Gruppo Goglio -, sviluppato nella filosofia dell’Industria 4.0, ha portato all’integrazione completa della gestione dell’informazione: dall’ERP SAP (distinta materiali e consumo dei componenti), ai supervisori di macchina (gestione delle ricette di produzione), ai PLC (gestione dell’automazione) fino al tag Rfid”.
Nato in Italia nel 1850, Goglio è oggi un Gruppo internazionale specializzato in sistemi completi per il confezionamento: laminati flessibili, macchine e accessori in plastica rigida come valvole e bocchelli. Il successo dell’azienda si deve a costanti investimenti in ricerca e sviluppo finalizzati a ottimizzare la produzione, a ridurre i tempi di risposta e fornire assistenza altamente qualificata, soddisfacendo le richieste della clientela su scala mondiale. Con stabilimenti produttivi in Olanda, Stati Uniti e Cina, oltre che in Italia, centri di assistenza e magazzini di proprietà dislocati in vari paesi europei e nel sud est asiatico, Goglio ha chiuso il fatturato 2016 a quota 380 MLN di euro, contando al suo attivo oltre 1600 dipendenti. Prodotti e servizi sono rappresentati dal marchio Fresc-co System: materiali e linee adatti a prodotti in polvere, granuli o liquidi, alimentari e non, come caffè, salsa di pomodoro, riso, detergenti, prodotti industriali.
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Rfid alla base della reingegnerizzazione logistica
Il progetto di reingegnerizzazione finalizzato a portare maggiore trasparenza nella logistica interna è partito nel 2015 e l’installazione è terminata nel febbraio 2016.
Il motivo? Nel reparto di filmatura di Goglio si producono film plastici con impianti di estrusione in bolla. Una piccola parte dei polimeri viene prelevata da postazioni in cui i contenitori sono posizionati manualmente.
“Riempiti con un sistema automatico di svuotamento sacchi ed etichettati con un foglio di carta – racconta Morganti – capitava che i contenitori rimanessero in magazzino per molto tempo con un elevato rischio di perdita o deterioramento dell’etichetta cartacea. La proprietà voleva inoltre avere un sistema in grado di garantire al 100% che il componente caricato fosse quello effettivamente richiesto dalla ricetta di produzione in macchina. Per questo abbiamo introdotto un sistema di tracciabilità e rintracciabilità più smart, scegliendo una logistica intelligente all’insegna della Internet of Things”.
Per potenziare il presidio del processo e introdurre un ulteriore livello di automazione a valore aggiunto, Goglio affida a Tenenga, società specializzata nello sviluppo di soluzioni di identificazione, tracciabilità e rintracciabilità, la realizzazione del sistema. Su ogni contenitore è stata installata una soluzione unica nel suo genere: un dispositivo OmniID View 4 che combina un tag RFID UHF passivo a un display e-paper.
Nell’area della macchina svuota sacchi, è stata configurata una postazione costituita da un PC con un lettore barcode brandeggiabile e un lettore RFID fisso. Grazie alla lettura del codice a barre dei sacchi di materia prima e del tag passivo incorporato nel View 4, il sistema effettua l’associazione materia prima/contenitore e autorizza la procedura di versamento del prodotto. A questo punto il sistema invia al View 4 le informazioni relative alla procedura, che saranno automaticamente visualizzate sul display e lette dall’operatore che, avendo una conferma certa, potrà provvedere a portare i contenitori nella stazione di prelievo, posizionandoli in una delle cinque postazioni, anch’esse dotate di lettori RFID fissi. L’antenna segnala l’avvenuta lettura del tag apposto sul contenitore mediante l’accensione di una luce di conferma, mentre il dato viene inviato al sistema che gestisce il prelievo automatico della materia prima dai contenitori per finalizzare la corretta ricetta del prodotto. Un display posto sopra le postazioni di carico informa l’operatore in tempo reale del processo in corso.
La logistica smart come parte del percorso verso Industria 4.0 di Goglio
“Utilizzare un display RFID è stata una bella scommessa – conclude Morganti -. Abbiamo scoperto che questi oggetti sono molto all’avanguardia ed il software non era così robusto come ci aspettavamo. In realtà i benefici sono stati tanti. Abbiamo precorso i tempi dell’industria 4.0 che, all’inizio, sembrava solo uno slogan che piaceva molto ai manager anche se erano poi in pochi ad intuire di che cosa si trattasse. I robot, gli RFID, i sistemi di visione, la tecnologia e la raccolta dei dati non sono il fine, ma solo un mezzo necessario. Il vero obbiettivo è la creazione delle connessioni e correlazioni per trasformare il dato in informazione che migliora realmente il processo. Per questo nella fabbrica del futuro non esisterà più ‘il dato di SAP’, ‘il dato della macchina’, ‘il dato del sistema qualità’, ecc. ma un sistema integrato in cui le informazioni saranno condivise e fruibili. In questo senso probabilmente anche la tradizionale suddivisione tra reparto IT ed Automazione sarà destinata a cambiare.
La nostra produzione necessita di macchine e processi estremamente vari: estrusori in bolla, macchine per la stampa a rotocalco, abbinatrici, taglierine, confezionatrici, presse ad iniezione, alcune moderne e pronte per essere connesse, altre con decine di anni di onorato servizio. Non è stato facile riuscire a far convivere tutte queste realtà.
Traghettare un Gruppo Industriale nell’era 4.0 è una bella sfida che si rinnova ogni giorno, ma Goglio ha le idee chiare. La proprietà ci crede e spinge molto verso l’integrazione completa.
Sappiamo che oggi non è più sufficiente offrire un prodotto di qualità: la sfida si gioca sui servizi che si è in grado di offrire e che lo rendono veramente unico”.
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