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L’industria Italiana in marcia verso la digitalizzazione e il paradigma Industria 4.0

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Prospettive

L’industria Italiana in marcia verso la digitalizzazione e il paradigma Industria 4.0

23 Giu 2017

di Elisabetta Bevilacqua

Lo evidenzia una ricerca realizzata, in collaborazione, da SAP Italia e SDA Bocconi, su un campione di circa 1.200 aziende del settore manifatturiero, oltre della metà delle quali di media dimensione. Ma Industria 4.0 è ancora una meta da raggiungere per la maggior parte delle aziende intervistate: oggi si sta creando l’infrastruttura basata su cloud, mentre il digital manufacturing è ancora in fase iniziale

La ricerca (1), realizzata da SAP Italia con il supporto di SDA Bocconi, si è focalizzata sulla media impresa manifatturiera italiana; settore strategico per il nostro paese, dato che l’Italia resta la seconda economia europea nel settore industriale nonostante abbia perso qualche posizione a livello mondiale a vantaggio delle economie asiatiche.
Una prima evidenza è la grande attenzione ai temi della digitalizzazione in generale (comprendendo anche iniziative di Digital Manufacturing). Infatti, secondo la survey, solo il 23% non ha lanciato iniziative di digitalizzazione e non intende farlo, mentre il 27% ha già concluso almeno una iniziativa, il 36% l’ha già lanciata e il 13% ha dichiarato l’intenzione di farlo entro il 2017.
Nella maggioranza dei casi (65%) le iniziative di digitalizzazione rientrano nel budget aziendale complessivo, nel 24% rientrano nel budget dei sistemi informativi, mentre per il restante 11% ogni area aziendale ha un proprio budget per le iniziative di digitalizzazione. Assistiamo a un approccio maturo, secondo il commento di Gianluca Salviotti, SDA Professor di Sistemi Informativi, presentando la ricerca, dove prevale l’orientamento al presidio centrale delle risorse per il digitale. Salviotti sottolinea poi l’importanza del coinvolgimento di più figure a governo del processo di digitalizzazione, a conferma che questo è un fenomeno pervasivo rispetto all’organizzazione, che richiede da un lato competenze tecniche molto profonde e dall’altro la visione portata dalle figure al vertice dell’impresa.
“Oggi il CIO resta la figura centrale per portare avanti queste iniziative, anche quando ha un altro nome che contiene la parola digital – precisa Salviotti – A volte a guidare sono figure che arrivano da altre aree con competenze più organizzative e strategiche che tecniche, con capacità di visione o pianificazione. Il ruolo del CIO resta comunque fondamentale”. Serve in ogni caso una forte competenza tecnologica per definire architettura, approccio al cloud, infrastruttura che abilita la flessibilità, l’IT capability su cui costruire tutto il processo.
In linea con i dati di altri Paesi europei, anche le imprese manifatturiere italiane indicano un incremento degli investimenti in digitalizzazione nel 41% dei casi, mentre il 45% li prevede costanti e solo il 2% indica una contrazione. Analizzando poi gli obiettivi che si intende perseguire, prevale una logica interna: maggiore efficienza e produttività (57%), maggior livello di coordinamento interno (47%) e miglioramento della qualità (33%) sono le tre finalità più citate dagli intervistati per quanto riguarda le iniziative di digitalizzazione.
Inoltre, solo una minima parte degli intervistati percepisce la propria azienda più digital rispetto alla media del proprio contesto, mentre la maggior parte delle realtà si percepisce in linea con il livello medio.

Verso Industria 4.0, ma siamo ancora a 3.5

La digitalizzazione aziendale è la premessa per il Digital Manufacturing (DM) che ad oggi è ancora nelle fasi iniziali, nonostante le premesse siano promettenti: il 36% non ha lanciato iniziative di DM (mentre, come abbiamo visto, era solo il 23% a non avere lanciato alcuna iniziativa di digitalizzazione in azienda) e non intende farlo, mentre il 21% ha già intrapreso e portato a termine una o più iniziative e il 27% le ha lanciate, ma non le ha ancora completate; il 15%, infine, non ha ancora lanciato iniziative di DM, ma ha in programma di farlo. Nonostante la dinamicità, il quadro della pianificazione risulta ancora frammentato tra chi non ha inserito le iniziative di DM in un piano aziendale (36%) o ad hoc (30%) e chi invece le ha contestualizzate in un più ampio piano di digitalizzazione (solo il 31%).
Anche per il DM le maggiori ricadute attese riguardano aree interne come l’aumento della produttività del lavoro, l’aumento della qualità, il miglior utilizzo degli asset produttivi, la maggior flessibilità produttiva. Le iniziative avviate con l’obiettivo del DM coinvolgono soprattutto cloud (32% in fase pilota o 21% di implementazione), robotica (rispettivamente 27% e 20%) e IoT (rispettivamente 26% e 18%). Mentre il CIO resta focalizzato sulla creazione dell’infrastruttura abilitante: cloud innanzi tutto (59%), sicurezza (30%) e integrazione (24%).
I cambiamenti della produzione e del modello di business comportano una trasformazione del lavoro. Su questo tema sono stati consultati i responsabili delle risorse umane che al momento non prevedono impatti a livello di organici. “È data piuttosto enfasi al miglioramento di alcune prassi organizzative verso il prossimo paradigma industriale”, ricorda Salviotti. Si prevede infatti la necessità di maggior livello di integrazione e coordinamento (43%), riqualificazione di risorse e competenze (36%), un maggior orientamento al lavoro di team (27%).
“La piattaforma tecnologica per la digital enterprise è in fase di costruzione – sottolinea lo SDA professor, ricordando che Industria 4.0 non è una tecnologia ma un paradigma, il principio sulla base del quale progettare l’impresa industriale del futuro. Si tratta infatti di un paradigma che coinvolge la configurazione, l’orchestrazione e l’integrazione di processi che vedono l’applicazione di diverse soluzioni digitali, come i robot, la stampa 3D, la realtà aumentata, IoT, cloud, Big Data Analytics e Cybersecurity. “Ma oggi, anche se siamo a buon punto, possiamo considerarci ancora a industria 3.5”, conclude.

SAP: da Industry 4.0 a value chain 4.0

“Come SAP siamo partiti lo scorso anno con l’ambizione di affiancare le imprese italiane in un percorso difficile che il Piano Calenda sta accelerando, ma che di fatto, per come sono definiti gli incentivi, aiuterà le aziende già sensibili e profittevoli”, sostiene Carla Masperi, Chief Operating Officer di SAP Italia. Il Piano Industria 4.0 non prevede infatti finanziamenti. ma incentivi fiscali e dunque, per usufruirne, l’impresa deve essere in buona salute e avere utili da cui detrarre le imposte.
Il Piano Industria 4.0 del governo supporterà molte aziende, ma non tutte: la sfida della digitalizzazione può mettere fuori gioco non solo piccole, ma anche grandi aziende: “Con la digitalizzazione, la principale differenza non è legata alla dimensione – è la considerazione di Masperi – Anche le piccole aziende possono raggiungere rapidamente i mercati globali a condizione di centrare il business model, il tipo di mercato, il giusto business network, le giuste soluzioni tecnologiche: vince chi ha il prodotto giusto e riesce a fornirlo in tempi rapidi”.
Se questa è la sfida, si capisce l’interesse sul tema Industria 4.0 che vede il coinvolgimento diretto non solo degli addetti ai lavori, ma anche dei vertici aziendali.
La grande attenzione a Industry 4.0 non deriva solo dagli incentivi messi in campo dal Piano Calenda, ma soprattutto dalla promessa di cambio di passo nella produttività, la necessità di re-immaginare modelli di business con lo spostamento da fornitura di beni a quella di servizi, il cambiamento nel modo in cui le persone lavorano, la capacità di prevenire rischi di malfunzionamento. “Abbiamo notato grande attenzione al miglioramento della produttività non solo per quanto riguarda i processi per la produzione attuale, ma anche in vista dei prodotti del futuro: intelligenti, localizzabili, con sensoristica a bordo, connessi, personalizzati e disponibili in tempo reale”, ricorda Masperi, che precisa: “Per rispondere alle richieste dei consumatori, che vogliono prodotti personalizzati in tempi rapidi, si deve assicurare una filiera riconfigurabile a costi sostenibili”.
I benefici, fra cui la fidelizzazione dei clienti, sono evidenti nei casi di successo citati dalla top manager di SAP: LaCimbali, che grazie alla sensoristica sulle macchine del caffè per fare manutenzione è in grado di acquisire informazioni e di suggerire ai suoi clienti in tutto il mondo i parametri per fare un buon caffè; Kaeser Kompresoren, che ha deciso di non vendere compressori ma ore di aria compressa e per farlo ha dovuto connettere IT e OT (tecnologie informatiche, IT, e tecnologie di produzione, OT); Harley Davidson che è riuscita a ridurre da 21 giorni a 6 ore il tempo dall’ordine della moto con configurazione personalizzata alla produzione, conseguendo anche diminuzione dei costi e aumento della flessibilità.

La produzione torna a casa

La sostituzione di alcune attività manuali, il lavoro in ottica di servizio, la necessità di consegna rapida fanno sì che perda di senso la delocalizzare in paesi molto lontani, con il rischio di perdere nel trasporto quanto si guadagna in produttività e flessibilità in fabbrica: “Grazie al digital manufacturing le attività produttive tornano nel paese d’origine per sfruttare istantaneità, flessibilità e risorse umane qualificate- sostiene Masperi, che insiste – L’attenzione non può limitarsi al DM, ma deve focalizzarsi sull’intera supply chain per capirne i punti deboli”.
A fare scuola non c’è solo il caso Adidas, che dopo vent’anni è tornata a produrre in Germania in fabbriche green ad alta robotizzazione; le aziende italiane sono capofila su questo fronte. L’Osservatorio Uni-Club MoRe Back-reshoring (Osservatorio che monitora da alcuni anni le aziende che hanno deciso di far rientrare in patria la loro produzione) ha registrato 121 aziende italiane (su 376 casi in Europa e 329 in Nord America) che hanno riportato la produzione in patria, concentrate soprattutto nel manifatturiero: nel settore della moda (41%), nell’elettronica (25%) e nella meccanica (16%).
La visione di SAP, che non si limita a Industry 4.0 ma include la supply chain 4.0, è supportata dalla piattaforma Leonardo che integra nell’ERP le principali tecnologie in ambito IoT, machine learning, analytics, big data, design thinking, blockchain e data intelligence in cloud.

(1) Lo studio è stato realizzato da SAP Italia, con il supporto di SDA Bocconi School of Management e di una serie di aziende partner quali Altea UP, BMS Italia, Derga Consulting, Engineering, Exprivia, Horsa, ICM.S, Sidi. Si basa su un campione di circa 1.200 aziende, per il 54% costituito da imprese di piccole e medie dimensioni ed è stato condotto a partire dal mese di settembre 2016. Le interviste hanno coinvolto interlocutori di diverse aree aziendali.

Elisabetta Bevilacqua
Giornalista

Sono attiva dal 1989 nel giornalismo hi-tech, dopo esperienze in uffici studi di grandi gruppi e di formazione nel settore dell’informatica e, più recentemente, di supporto alle startup. Collaboro dal 1995 con ZeroUno e attualmente mi occupo soprattutto di trasformazione digitale e Industry 4.0, open innovation e collaborazione fra imprese e startup, smart city, sicurezza informatica, nuove competenze.

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