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Il mercato e le applicazioni 4.0 al tempo del Covid, guardando il futuro

Le testimonianze nel corso della tavola rotonda all’interno del convegno “Digital new normal: essere 4.0 ai tempi del Covid”, organizzato dall’Osservatorio Industria 4.0 del Politecnico di Milano, dove si sono confrontati vendor e grandi aziende manufatturiere, evidenziano che l’emergenza Covid è stata affrontata in modo più efficace dalle aziende che già avevano investito e sperimentato tecnologie digitali e connessione.
Il dibattito ha anche cercato di guardare al futuro per rispondere alla domanda: il Covid è stata una brutta parentesi e poi torneremo alla situazione precedente o ci dobbiamo aspettare impatti permanenti?

14 Set 2020

di Elisabetta Bevilacqua

L’andamento della digitalizzazione e della connessione del manifatturiero italiano fa i conti con l’emergenza sanitaria e il lockdown, come ha evidenziato il convegno on line “Digital new normal: essere 4.0 ai tempi del Covid”, organizzato dall’Osservatorio Industria 4.0 del Politecnico di Milano. L’Osservatorio fotografa un mercato industria 4.0 da 3,9 miliardi di euro in crescita del 22% nel 2019, le cui soluzioni sono utili nel new normal, per il quale si prevede però un rallentamento. Secondo l’indagine tutto procederà come prima per il 46% delle imprese, mentre il 27% posporrà il 20% degli investimenti, il 12% posporrà il 50% e il 15% li rimanderà in toto.

Nel corso di una delle tavole rotonde virtuali, Fabio Massimo Marchetti, Head of Digital Process di Var Group conferma i dati dell’Osservatorio (sia come Var Group sia come Anie del cui gruppo Software Industriale è presidente). “Il 2019 è stato un anno di crescita forte del mercato legato alle applicazioni industriali, grazie alla strada giusta per la digitalizzazione imboccata dalle imprese industriali, soprattutto le PMI, partite a rilento ma poi in ripresa – sostiene – L’effetto Covid ha modificato però lo scenario e rallentando gli investimenti”. Particolarmente critico proprio il settore PMI, per le quali si prevede una riduzione del fatturato del 14-15% (su base annua), differenziato per settori verticali, che potrebbe produrre una contrazione del fatturato nel settore industria 4.0 fra 10% e 20%, differenziata per tipologie.

Molto dipenderà dalle politiche di sostegno alla ripartenza. Come Anie ci auguriamo la conferma del piano trasformazione 4.0 e un incremento degli incentivi”, aggiunge Marchetti, ricordando che chi aveva già affrontato un percorso di digitalizzazione precedente ha avuto un impatto minore e maggior velocità di reazione. È questo il leitmotiv anche negli interventi successivi.

Digitalizzazione, tecnologie connesse e gestione della pandemia

La digitalizzazione ha aiutato a gestire l’emergenza, pur con le distinzioni di Pierluigi Petrali, Operation Excellence – Manager, Manufacturing Research & Development di Whirlpool: “C’è una notevole differenza fra il mondo white collar e quello industriale. Sul primo versante, gli investimenti e le sperimentazioni fatti da tempo in direzione del cloud e nello smartworking ci hanno consentito di passare da attività on office a remoto senza alcun problema”. Sul lato industriale invece sono stati utili innanzitutto gli investimenti per il monitoraggio da remoto delle linee produttive, con soluzioni che permettono di avere sotto controllo quanto sta accadendo in fabbrica anche quando impiegati e quadri intermedi sono sati costretti a lavorare da casa. “Importanti anche gli Investimenti recenti in tool di progettazione delle linee industriali digitali – aggiunge Petrali che esemplifica – Uno strumento per progettazione e bilanciamento delle linee di assiemaggio in digitale (sviluppato internamente come ricaduta di un progetto europeo) ci ha permesso di riconfigurare rapidamente le linee, i turni, i cicli dei posti di lavoro e tornare a lavorare in 10 giorni, assicurando il distanziamento”.

Anche l’esperienza di Cisco relativa alle imprese clienti indica un diverso grado di complessità per la risposta all’emergenza Covid in ambito ufficio e fabbrica. Nel primo caso le aziende sono riuscite in tempi rapidissimi a remotizzare gran parte dei processi di ufficio. “Le infrastrutture e i processi erano già pronti: mancava solo la spinta del lock-down per completare un percorso già iniziato”, dichiara Marco Stangalino Sales specialist IoT, Cisco system Italia. Per remotizzare gli ambienti produttivi c’è la richiesta da parte delle imprese di portare le tecnologie IT in ambito produttivo tenendo conto delle differenze. “In questo caso è necessario ripensare al processo stesso e risolvere alcune problematiche di sicurezza e la criticità delle infrastrutture”, aggiunge. Cisco, dopo aver iniziato ad affrontare alcuni processi nell’ambito della logistica e della R&D, sta lavorando per abilitare in modo più generale l’accesso remoto e aggiungere l’interazione fra le persone, mettendo a disposizione dati eterogenei.

Il tema della connessione è da tempo al centro degli investimenti di Toyota Material Handling sia nel mondo del carrello elevatore sia della logistica, visto che il 50% suo mercato è costituito da noleggio a lungo termine. “La connessione di 100mila macchine ci ha consentito un monitoraggio molto attento in era Covid e la capacità pianificare la manutenzione ordinaria, ottimizzare le poche risorse disponibili, minimizzare i tempi di interventi nelle aziende clienti”, sottolinea Stefano Cortiglioni, Toyota Lean Academy Italia Director TMHE Regional Manager & TPS Senior Advisor, Toyota Material Handling. L’interattività e la geolocalizzazione inoltre hanno aiutato i clienti a interdire alcune aree e garantire il distanziamento nelle aree agibili.

“Siamo un’azienda manifatturiera e conosciamo sia i processi produttivi sia i servizi di supporto”, ricorda Sergio Crippa IoT, Industry 4.0 Country Manager & Enterprise Sales Manager di HPE, evidenziando la complessità della sfida affrontata in fabbrica, da un lato per continuare a produrre nel momento in cui la domanda è esplosa e dall’altro per dare assistenza alle aziende. È stata determinante l’organizzazione delle fabbriche HPE, dove da tempo gli operatori governano la produzione non stando sulla linea ma a distanza. Ancor più rilevante è stata l’implementazione dei nuovi prodotti con funzionalità di telemetria per prevedere, governare, gestire e prescrivere attività di manutenzione senza la necessità manutentore on site. “Per questa attività il progetto è partito da lontano: per fare prevenzione manutentiva servono infatti diversi anni di dati – aggiunge – L’analisi dei dati telemetrici abilita la rivisitazione dei processi e del monitoraggio, di manutenzione e supporto degli apparati”.

Una visione che, superando l’emergenza, guardi al futuro

Confermata l’utilità delle tecnologie 4.0 anche per affrontare l’emergenza Covid, le imprese guardano al futuro.

Petrali ricorda che il principale insegnamento dall’emergenza Covid è la necessità di prevedere una maggiore resilienza per le fabbriche, ossia prevedere più piani di emergenza e investire nelle tecnologie digitali che si sono rivelate vincenti. “Investire oggi è difficile: il mondo è in forte crisi della domanda e c’è assenza di cassa… – ammette – Whirlpool intende sfruttare intensamente gli aiuti che arrivano da varie realtà, come i fondi H2020, che ci hanno permesso di applicare con maggiore intensità per progetti R&D che vedranno la luce nel 21-22. Ma è importante non perdere di vista il traguardo a medio-lungo termine mentre ci prepariamo ad affrontare la fase di emergenza”.

Come sostiene Andrea Bontempi, Partner, Consumer Industrial market, Customer & Operation di KPMG Advisory, le imprese si pongono un interrogativo: “Il Covid è stata una brutta parentesi e poi torneremo alla situazione precedente o ci dobbiamo aspettare impatti permanenti?”. KPMG ha cercato di rispondere con un documento sulla ripartenza che pone al centro il tema della visibilità su alcune aree:

  • persone, non solo sicurezza ma tecnologie e per migliorare il monitoraggio del lavoro da remoto, andando a definire opportuni KPI);
  • customer, con incremento di e-commerce anche nel B2B e conseguente pressione sul sales operation plan; si comincia a pensare a cognitive decisione center per aiutare le imprese a cambiare i modi con cui dovranno mappare domanda e ripensare il prodotto;
  • material supply risk e ottimizzazione della produzione;
  • international trade con i rischi connessi e una supply chain basata non solo su efficienza e costo ma su una costante e incrementale gestione del rischio.

Per il futuro Toyota punta all’innovazione in più ambiti (fra cui idrogeno e macchine connesse) mantenendo però la tradizione, come la cultura lean. E dunque connessione, digitalizzazione e ottimizzazione dei processi, tenendo le persone al centro, continuando a privilegiare supply chain locali sia per i vantaggi logistici sia per le relazioni e il valore dei Paesi in cui si opera.

Da tenere a mente, infine l’insegnamento per il futuro offerto da Cortiglioni: “Stiamo cercando di ricostruire a partire dal kintsugi”. Il riferimento è all’arte giapponese di ri-costruire i vasi rotti, riparando con l’oro le ferite anziché nasconderle, facendoli così diventare oggetti unici.

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Elisabetta Bevilacqua

Giornalista

Sono attiva dal 1989 nel giornalismo hi-tech, dopo esperienze in uffici studi di grandi gruppi e di formazione nel settore dell’informatica e, più recentemente, di supporto alle startup. Collaboro dal 1995 con ZeroUno e attualmente mi occupo soprattutto di trasformazione digitale e Industry 4.0, open innovation e collaborazione fra imprese e startup, smart city, sicurezza informatica, nuove competenze.

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