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Honda Italia: con l’Rfid si cambiano produzione e supply chain

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Honda Italia: con l’Rfid si cambiano produzione e supply chain

07 Feb 2007

di Gianni Rusconi

Garanzia di identificazione automatica di ogni veicolo sulla linea di assemblaggio: è questo l’obiettivo del progetto di trasformazione degli stabilimenti produttivi utilizzando la tecnologia Rfid, progetto che ora viene esteso all’intera supply chain. Nella foto, Nicola Marrone, Project Executive di Honda Italia.

Oltre 170mila veicoli a due ruote prodotti nel 2005, fra moto e scooter da 125 a 1000cc di cilindrata, poco meno di 650mila motori per moto e sistemi “power equipment” fabbricati nello stesso anno, oltre 800 addetti impiegati nelle sedi di Roma, Bologna e nello stabilimento di Atessa, presso Chieti, e circa 200 concessionarie ufficiali abbinate ad oltre 400 officine autorizzate: questi i numeri operativi di Honda Italia, la filiale locale di uno dei marchi più prestigiosi dell’industria automobilistica e motociclistica mondiale.
Il fatto di essere produttore numero uno in Italia (Paese che da solo rappresenta il 40% della domanda continentale) nell’ambito dei veicoli a due ruote, con oltre il 21% del mercato, “impone” alla Casa nipponica di essere sempre all’avanguardia non solo nello sviluppo dei propri prodotti ma anche nei processi operativi legati alle attività di manufacturing e nelle relazioni con il proprio (assai esteso) parco fornitori.
Per questo l’annuncio del progetto di trasformazione e innovazione dei processi produttivi dello stabilimento di Atessa con l’impiego di tecnologie Rfid e soluzioni applicative Ibm assume particolare importanza in relazione alla declamata necessità di innovare per essere più competitivi ed efficienti. Questo progetto trova fondamento nei cardini della strategia Honda di “total e oustanding quality”, tendente a produrre benefici in alcune aree, e in modo particolare in quelle dell’approvvigionamento dei materiali e del controllo qualità, e a migliorare il controllo dell’efficienza di tutti i processi di assemblaggio e la gestione operativa della configurazione dei veicoli prodotti.

Le tag sui componenti critici di ogni veicolo
L’obiettivo fissato da Honda è di assoluto rilievo: garantire la costante identificazione automatica di ogni veicolo sulla linea di assemblaggio tramite l’applicazione di tag a radio frequenza, l’etichettatura dei microlotti di alcuni componenti critici (oggetto cioè di possibile usura nel tempo) e la conseguente identificazione degli stessi attraverso l’opera di lettori Rfid mobili e fissi. Dopo la fase iniziale di analisi, che ha visto l’intervento dei consulenti di Ibm Global Business Services, il progetto è decollato e oggi si è nella fase di avanzato sviluppo di una soluzione personalizzata che abbina alla tecnologia di identificazione wireless la piattaforma Java 2 Enterprise Edition in ambiente open standard e un’infrastruttura software costruita intorno a Websphere Application Server e perfettamente integrata con i sistemi It già esistenti (tool di business intelligence compresi) a livello di stabilimento. Il primo passo previsto è la trasformazione della linea produttiva delle maximoto da 500 a 1.000 cc (in futuro toccherà agli scooter targati) e nello specifico verranno implementati strumenti per la tracciabilità dei componenti critici, dell’avanzamento del veicolo sulla linea di montaggio e dell’approvvigionamento dei materiali sulla linea. L’estensione della tecnologia Rfid anche alla supply chain, invece, è la scommessa che Honda vuole vincere nel medio termine.

Progetto completo, anche nel segno del Web
Di questo progetto ZeroUno ne ha parlato in dettaglio con il Project Executive di Honda Italia, Nicola Marrone, che per prima cosa ne ha voluto rimarcare “lo spessore innovativo confermando come l’obiettivo sia quello di realizzare una mappatura elettronica estesa dei componenti e dell’intera catena di montaggio, un sistema di controllo dei lotti di materiale in ingresso e dei processi di riordino dalla linea al magazzino, fino alla gestione attiva degli scarti, attraverso comunicazioni real time all’area qualità tesi a migliorare sensibilmente la velocità di reazione al problema”.
Quello che ci descrive Marrone ci sembra vada ben oltre la decisione di adottare l’Rfid in alternativa ai barcode per automatizzare processi di produzione e magazzino; parliamo infatti di un progetto B2B a tutto tondo che, per esempio, abbraccia strumenti Web based (come l’e-mail) per monitorare lo stato delle conferme d’ordine dei fornitori con un recall automatico entro 24 ore dall’emissione degli ordini stessi. “Sappiamo bene – ha precisato quindi Marrone – le problematiche che contraddistinguono l’adozione diffusa della tecnologia Rfid, dai costi di implementazione alla mancanza di uno standard universale, e proprio per questo abbiamo optato per una soluzione “in house” delle etichette a radio frequenza all’ingresso dei materiali, presso gate dedicati dove le tag vengono applicate a cassoni, container e singole scatole dei componenti. Ai fornitori, e soprattutto a quelli internazionali, non potevamo chiedere di farsi carico delle spese per realizzare un sistema di etichettatura del materiale a monte, presso le loro unità produttive, e quindi abbiamo deciso di procedere solo al nostro interno”.
Il Web, però, torna in gioco in modo quanto mai pragmatico in quanto Honda riceve dai fornitori in via anticipata, grazie a un applicativo a costo zero per questi ultimi, la bolla in formato elettronico con l’evidenza delle quantità in entrata: “Dati – ha spiegato il concetto Marrone – che ci permettono di gestire al meglio le risorse, umane e di spazi, necessari a processare i lotti in ingresso”.
Per implementare il sistema che reggerà l’intero progetto Rfid, Honda non ha stravolto l’infrastruttura It già esistente; “il gestionale che lavora sull’As/400 – ha confermato in merito Marrone – rimarrà lo stesso, aggiungeremo alcuni nuovi server Linux con database Sql e gestiremo il deployment applicativo in chiave Soa in termini di piattaforma di integrazione. Fra 10 mesi ci aspettiamo di misurare vantaggi sia in termini di costi fissi che di costi variabili, di avere un time to market migliore di quello attuale e di massimizzare ulteriormente l’efficienza operativa a livello di logistica e di produzione, le aree dove registreremo inizialmente i maggiori impatti del progetto. L’obiettivo, già prefissato, di una supply chain demand driven è il passaggio obbligato per battere sul tempo la concorrenza”.
E nel settore dei veicoli a motore questo assioma è più reale che mai.

Gianni Rusconi

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