La logistica industriale cambia profondamente quando il prodotto da spedire è un grande macchinario: l’imballaggio deve essere progettato su misura e una singola cassa può raggiungere dimensioni fuori standard. In questi contesti, gestire ubicazioni, giacenze e prelievi non basta. Occorre coordinare la progettazione dell’imballo, la disponibilità dei materiali, la costruzione delle casse, le operazioni di packing, la documentazione e le scadenze concordate con il committente. Questa complessità coinvolge direttamente anche le direzioni IT. La continuità del processo dipende infatti dalla capacità di collegare ambienti informativi differenti, di lavorare su dati affidabili e rendere visibile l’avanzamento delle attività alle persone coinvolte.
Il mercato stesso si sta muovendo verso modelli sempre più integrati. Secondo l’Osservatorio Contract Logistics “Gino Marchet” del Politecnico di Milano, nel 2025 il fatturato della logistica conto terzi in Italia ha raggiunto un valore stimato di 112,4 miliardi di euro, in aumento dell’1,9% in termini nominali. Nello stesso tempo, cresce la condivisione delle informazioni tra committenti e fornitori, ormai presente nel 77% dei contratti analizzati dall’Osservatorio.
La qualità dei dati diventa quindi una condizione concreta per migliorare il servizio, la produttività e la capacità di programmazione. Non è più sufficiente registrare ciò che è già accaduto: le aziende devono sapere che cosa sta succedendo, quali attività devono ancora essere completate e se le risorse disponibili permetteranno di rispettare le date previste.
Il percorso avviato da Transpack con Catamacro si colloca su questa scia. In particolare, il progetto mostra come un Warehouse Management System possa evolvere da strumento dedicato alla movimentazione fisica a piattaforma per coordinare un processo logistico e produttivo costruito intorno alla singola commessa.
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La crescita trasforma (o ridefinisce) il modello operativo
Transpack opera da cinquant’anni nel settore degli imballaggi industriali e nella logistica. L’azienda progetta e realizza casse e protezioni destinate al trasporto di macchinari, impianti e merci di grandi dimensioni. Nel corso del tempo è passata da impresa specializzata a un gruppo industriale, presente sul territorio con oltre 35 stabilimenti.
“Si tratta di una realtà nata con la capacità di realizzare in modo sartoriale sistemi di protezione e imballo di grandi manufatti”, racconta Ettore Mitali, IT & Project Manager. “Poi, con il passare degli anni siamo cresciuti: abbiamo iniziato a lavorare con realtà sempre più complesse e il volume delle attività è aumentato in modo esponenziale”. La crescita ha modificato non soltanto la quantità di lavoro, ma anche le aspettative nei confronti del servizio. L’ingresso di clienti strutturati, con progetti internazionali e requisiti stringenti, ha richiesto maggiore controllo, tempi prevedibili e un flusso di informazioni solido.
Per Transpack, quindi, il tema non era sostituire una procedura isolata con una nuova applicazione. Si trattava di far crescere un modello operativo nato per rispondere in modo personalizzato alle esigenze di ogni cliente, senza perdere la flessibilità che aveva sostenuto lo sviluppo dell’azienda. “La quantità di lavoro da affrontare era cresciuta, ma dovevamo continuare a garantire anche la qualità del servizio – prosegue Mitali -. Questo ci ha portati ad evolvere il nostro know-how, l’offerta e gli strumenti digitali utilizzati per governare le attività”.
Uno degli snodi operativi più rilevanti di questa evoluzione è il polo logistico di Noventa di Piave. Il sito comprende diversi stabilimenti, per una superficie complessiva di circa 60.000 metri quadrati, e svolge anche funzioni di magazzino doganale. Qui vengono gestite commesse complesse relative a grandi impianti industriali destinati ai mercati internazionali.
Le dimensioni del polo fanno capire perché le informazioni non possano essere affidate a flussi frammentati, fogli di calcolo separati o conoscenze detenute dai singoli operatori. Materiali, manufatti, documenti e stati di avanzamento devono confluire in una struttura condivisa, accessibile alle persone che ne hanno bisogno.
Quando la logistica comincia prima del prelievo
Nei modelli più comuni, il WMS governa il ricevimento dei materiali, lo stoccaggio, le movimentazioni, il picking e la preparazione della spedizione. Nel caso Transpack, questo perimetro rappresenta soltanto una parte del lavoro.
Il prelievo dei materiali è l’inizio di una sequenza più articolata. Prima della spedizione occorre progettare l’imballaggio, costruire la cassa, organizzare le lavorazioni e documentare il modo in cui il macchinario viene protetto.
“Un’azienda tradizionale può vedere la logistica soprattutto come movimentazione interna e prelievo per la spedizione”, osserva Andrea Fantoni, direttore tecnico di Catamacro. “Per Transpack, invece, dal prelievo parte l’attività di imballaggio. Ancora prima, però, l’imballo deve essere progettato e costruito. Solo successivamente si arriva al packing vero e proprio e alla spedizione”.
Questa specificità ha richiesto di riportare nel sistema i piani di packing, cioè le informazioni che descrivono come devono essere organizzati gli imballi e quali materiali o componenti devono essere associati a ciascuna spedizione.
La packing list non è quindi soltanto un documento prodotto alla fine del lavoro: diventa un elemento operativo collegato alla commessa, alle casse da realizzare, ai beni da imballare e allo stato delle attività. Il sistema deve tenere insieme queste informazioni e conservarne lo storico.
Il progetto amplia dunque il perimetro della logistica industriale. Il WMS non segue soltanto il movimento fisico della merce, ma collega la preparazione della spedizione, la documentazione e la programmazione del lavoro futuro. L’evoluzione è coerente con il cambiamento più generale dei sistemi di gestione del magazzino. I WMS più recenti non si limitano infatti alla registrazione di scorte e movimenti, ma utilizzano dati provenienti da ordini, inventari e altri sistemi aziendali per offrire una visione più completa delle operazioni.
Per la funzione IT, questo significa partire dal processo reale, non soltanto dalle funzioni disponibili nel software. Quando il lavoro comprende passaggi lontani dai modelli logistici convenzionali, occorre osservare ciò che accade sul campo, individuare le informazioni davvero rilevanti e tradurle in un sistema che gli operatori possano utilizzare ogni giorno.
Integrare ambienti informativi diversi
La collaborazione fra Transpack e Catamacro era iniziata diversi anni prima dell’ultima evoluzione progettuale. Questa continuità ha permesso di conoscere in modo progressivo le attività, le esigenze del cliente e le infrastrutture coinvolte.
Nell’ultima fase, il progetto è stato rivisto ed esteso. Alla gestione operativa sono state aggiunte funzioni di pianificazione e previsione, con l’obiettivo di valutare la capacità di preparare gli imballi e completare le spedizioni entro le date concordate.
Un altro elemento centrale riguarda l’interscambio con i sistemi dei clienti. Transpack opera all’interno di filiere industriali complesse, nelle quali ordini, documenti, packing list e aggiornamenti devono passare tra infrastrutture appartenenti a organizzazioni differenti. “Mettere in comunicazione due mondi informatici è difficile, soprattutto per ragioni di sicurezza, privacy e governo degli accessi”, spiega Mitali. “La conoscenza che Catamacro aveva già dell’infrastruttura e delle esigenze del cliente in questo senso si è rivelata decisiva, permettendoci di costruire un collegamento efficace tra i diversi ambienti”.
L’importanza dell’integrazione fra applicazioni
La soluzione Catamacro WMS svolge quindi anche una funzione di collegamento tra applicazioni. Gli ordini e le informazioni ricevute alimentano il processo gestito da Transpack, mentre avanzamenti e documenti possono essere restituiti al committente attraverso flussi strutturati. Il valore dell’integrazione, però, non consiste soltanto nel trasferire un file da un’applicazione all’altra. Ogni informazione deve mantenere un significato chiaro durante tutto il ciclo della commessa. L’ordine ricevuto deve poter essere collegato ai materiali, agli imballi progettati, alle attività eseguite e alla documentazione finale.
Per i CIO, questo è un passaggio decisivo. Nei processi che coinvolgono aziende differenti, bisogna stabilire chi può visualizzare e modificare le informazioni, quali formati utilizzare e quale applicazione rappresenta il riferimento per ciascuna fase. Il collegamento tecnico è importante, ma funziona soltanto quando le responsabilità e le regole sono chiare.
Anche l’evoluzione dei software di Supply Chain Management conferma questa direzione. Le piattaforme stanno passando da semplici sistemi di registrazione a strumenti capaci di coordinare dati, processi e soggetti diversi lungo la filiera. L’integrazione con ERP, WMS e applicazioni verticali è quindi ormai parte della struttura stessa dei progetti, non un’aggiunta successiva.
Tracciabilità e archivio fotografico come parte del processo
Nell’imballaggio industriale, la tracciabilità non riguarda soltanto la posizione di un materiale. Deve permettere di ricostruire anche come è stato eseguito il lavoro.
Durante le diverse fasi, Transpack raccoglie dati e immagini che documentano l’avanzamento dell’imballo. Gli scatti vengono associati alle attività e rimangono disponibili nello storico della commessa. “Documentiamo le fasi di imballaggio – puntualizza Mitali – attraverso un database e un corredo fotografico: in questo modo il cliente può verificare a che punto si trova la spedizione, consultare la struttura delle casse e vedere ciò che sta accadendo. Questo aiuta anche a individuare eventuali non conformità e rappresenta una garanzia del lavoro eseguito”.
In questo quadro, la documentazione fotografica assume un ruolo operativo e diventa una vera e propria parte del processo. Le immagini permettono infatti di ricostruire lo stato del macchinario, la disposizione dei componenti e l’accuratezza delle operazioni effettuate prima della chiusura della cassa. “La progettazione dei piani di packing e la documentazione finale – chiarisce nel dettaglio Fantoni – sono due elementi caratteristici dell’implementazione: per ogni imballo è disponibile un corredo di informazioni e immagini che documenta ciò che è stato fatto e può essere messo a disposizione del cliente”.
Per il cliente finale, questa visibilità riduce la distanza dal luogo in cui si svolge il lavoro, mentre per Transpack rende più semplice rispondere alle richieste di verifica e ricostruire gli eventi in presenza di anomalie. Al contempo, la direzione IT si trova davanti al tema della gestione dei dati non strutturati, che devono essere classificati, associati alla commessa corretta e conservati insieme agli altri documenti. La tracciabilità diventa in questo modo condivisa e il sistema crea una base informativa utile anche nel rapporto quotidiano tra fornitore e committente.
Dalla consuntivazione alla pianificazione delle attività
La fase più recente del progetto, fortemente voluta da Marco Bellesso, responsabile del magazzino di Noventa di Piave, ha spostato l’attenzione dalle attività già concluse a quelle ancora da eseguire. Transpack aveva bisogno di coordinare il processo logistico con la pianificazione generale e con il calendario delle spedizioni.
La difficoltà nasce dalla natura stessa delle commesse. Gli imballi possono essere molto voluminosi, richiedere lavorazioni specifiche e occupare spazi e risorse per periodi differenti. Il semplice elenco degli ordini aperti non basta per capire se il carico di lavoro previsto sia compatibile con la capacità del polo logistico.
Le nuove funzionalità consentono di rappresentare le attività pianificate e costruire una previsione sulle settimane successive. Il cliente può così ricevere non soltanto lo stato delle operazioni svolte, ma anche una panoramica sulle lavorazioni future.
“La soluzione mette a disposizione in modo trasparente le informazioni di avanzamento”, afferma ancora il direttore tecnico di Catamacro. “Con l’ultima evoluzione possiamo affiancare alla consuntivazione anche la pianificazione delle attività che saranno svolte nelle settimane successive”.
Per un’organizzazione logistica, passare dalla registrazione alla previsione significa utilizzare i dati per decidere. Le informazioni su commesse, tempi, materiali e attività aiutano a distribuire il lavoro, verificare la capacità disponibile e riconoscere in anticipo possibili criticità. Il WMS, in questo modo, non rimane un ambiente isolato incaricato di eseguire ordini decisi altrove. Dialoga con il planning e restituisce una rappresentazione attendibile di ciò che sta accadendo sul piano operativo.
Nel caso Transpack, in particolare, la pianificazione assume un valore ancora più ampio. Non riguarda soltanto prelievi e movimentazioni, ma deve considerare anche il tempo necessario per progettare e costruire imballaggi su misura.
La qualità del dato sostiene la crescita
Secondo Transpack, il progetto ha prodotto benefici sia sul piano operativo sia su quello organizzativo. L’azienda segnala una maggiore visibilità sui processi, una tracciabilità più completa delle movimentazioni e un controllo più accurato sulle giacenze. La digitalizzazione dei documenti e delle statistiche di magazzino ha inoltre creato una base informativa più affidabile per confrontare i risultati e individuare margini di miglioramento.
“Abbiamo registrato incrementi di produttività, una riduzione degli errori e un maggiore rispetto delle tempistiche”, dichiara Marco Bellesso. “Disporre di dati affidabili ci permette di confrontare i risultati e lavorare in modo continuativo sul miglioramento dei processi”. L’azienda collega questi effetti anche al consolidamento della collaborazione con il cliente. La disponibilità di informazioni condivise rende il servizio più trasparente e riduce la necessità di chiedere aggiornamenti attraverso telefonate, messaggi o altri canali non strutturati.
I valori quantitativi dei miglioramenti saranno integrati da Transpack in una fase successiva. Il punto già evidente riguarda però la relazione tra crescita e organizzazione delle informazioni. Il progetto, come spiegato, non nasce dall’adozione di una tecnologia isolata, ma dalla ricostruzione digitale di un processo industriale specifico: la personalizzazione ha infatti richiesto competenze logistiche, conoscenza delle architetture coinvolte e ascolto delle persone che lavorano ogni giorno nel magazzino.
“Le esigenze di Transpack si discostavano in parte dagli standard logistici”, osserva Fantoni. “La chiarezza con cui l’azienda ci ha illustrato il proprio lavoro è stata fondamentale per comprendere la gestione dei piani di packing, i tempi di costruzione degli imballi e le informazioni necessarie alla pianificazione. Da parte nostra, abbiamo unito competenza logistica e capacità di tradurre quelle necessità nel sistema”. L’architettura segue quindi la merce, ma anche le informazioni e le decisioni che accompagnano ogni commessa. Dall’ordine alla progettazione dell’imballo, dalla movimentazione al corredo fotografico, fino alla programmazione delle attività future, il dato tiene insieme il lavoro del polo logistico, degli operatori e del cliente finale.
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